Elektroauto Forum

Also als i3-Besitzer sollte man es eigentlich besser wissen, denn im Sonderdruck der Automobilwoche, der im Begrüßungspaket enthalten war, ist der gesamte CFK-Produktionsprozess genau beschrieben. dersepp hat es genau richtig erklärt.
Mal wieder ein Beweis, dass man manchmal ein paar sinnvolle Infos aus diesem Forum ziehen kann, aber dass auch ne Menge gefährliches Halbwissen gepostet wird. Dies gilt im Übrigen auch für die Stückzahl. Natürlich stimmt 110 pro Tag.

dersepp hat geschrieben:Gelegt, nicht gewebt soweit ich weis.

Schau Dir mal die Produktionsvideos an. Das sieht nach Webstühlen aus. Zumindest wird da noch so ein heller Faden mit reingewebt.

i3Prinz hat geschrieben:

dersepp hat geschrieben:Gelegt, nicht gewebt soweit ich weis.

Schau Dir mal die Produktionsvideos an. Das sieht nach Webstühlen aus. Zumindest wird da noch so ein heller Faden mit reingewebt.

Das sind ja auch dann keine Webstühle sondern Legstühle (k.A. ob das der richtige Begriff ist)
Beim CFK und anderen Faserverbundtechniken ist es durchaus gängig Gelege statt Gewebe zu verwenden (und alle BMW Berichte sprechen von Gelegen). Das ist vermutlich einfacher und kostengünstiger, für die Bauteile hat das wohl kaum Relevanz, hauptsache die Fasern sind im Kunststoff. Mit dem eingenähten Faden werden die Gelege nur fixiert.

Die Carbonfäden werden durch Pyrolyse von Kunststofffäden erzeugt. Sie werden anschliessend zu einem Stoff gewebt wie Baumwoll- oder andere Fäden etwa für ein Kleidungsstück. Die daraus erhaltenen Carbon-Textilmatten werden zerschnitten und dann die Schipsel zu Gelegen aus mehreren Schichten und mit Hilfe von Kunststoff als Formhalter zu einem Bauteil geformt. Im Verwenden von Schipseln liegt eine der entscheidenden BMW-Innovationen, um die Kosten zu senken. In Moses Lake werden nur die Fasern hergestellt und zu Rollen aufgespult.

bert2mole hat geschrieben:Also als i3-Besitzer sollte man es eigentlich besser wissen, denn im Sonderdruck der Automobilwoche, der im Begrüßungspaket enthalten war, ist der gesamte CFK-Produktionsprozess genau beschrieben. dersepp hat es genau richtig erklärt.
Mal wieder ein Beweis, dass man manchmal ein paar sinnvolle Infos aus diesem Forum ziehen kann, aber dass auch ne Menge gefährliches Halbwissen gepostet wird. Dies gilt im Übrigen auch für die Stückzahl. Natürlich stimmt 110 pro Tag.

In meinem Begrüßungspaket war dieser Sonderdruck nicht drin. Erhielt ich ja schon vor langer Zeit. Ich auch haben will...
Und wie gut, dass ich nur schreibe, was mein Nachbar mit erzählt hat. So ist es nicht mein gefährliches Halbwissen. (Ich habs ja anfangs extra geschrieben.)

@ i3Prinz

Danke für die Korrektur. Habe ich falsch aufgeschnappt.

BMWFan hat geschrieben:Die Carbonfäden werden durch Pyrolyse von Kunststofffäden erzeugt. Sie werden anschliessend zu einem Stoff gewebt wie Baumwoll- oder andere Fäden etwa für ein Kleidungsstück. Die daraus erhaltenen Carbon-Textilmatten werden zerschnitten und dann die Schipsel zu Gelegen aus mehreren Schichten und mit Hilfe von Kunststoff als Formhalter zu einem Bauteil geformt. Im Verwenden von Schipseln liegt eine der entscheidenden BMW-Innovationen, um die Kosten zu senken. In Moses Lake werden nur die Fasern hergestellt und zu Rollen aufgespult.

Das Übereinanderlegen führt nicht zu Gelegen sondern zu Stacks.
Wie gesagt, bei BMW wird gelegt, nicht gewebt, lässt sich besser in Bauteile formen. Mehrere Gelege übereinander ergeben die Stacks. Die Gewebe nutzt man höchstens dort wo Teile sichtbar sind und dann auch nur als oberste weil sichtbare Lage. Sieht dann besser nach CFK Optik aus.

Das mit den Schnipsel ist mir komplett neu, inwiefern macht das geringere Kosten aus? Gibts da ne Quelle zu?

Das schwierige am Prozess ist doch das "Backen" der Teile, weil früher extrem zeitaufwändig.

Ohne Weben geht's nicht, um eine textile Struktur zu erhalten. Die textile Struktur sieht man besonders gut bei Sichtcarbonteilen.

Moses Lake, USA – Das Ausgangsmaterial, ein sogenannter Precursor auf Kunststofffaserbasis, ist hoch empfindlich und brennbar. In langen Bahnen laufen die feinen Fäden durch Öfen mit Temperaturen von bis zu 1.400 Grad Celsius. Dabei verändert sich die Farbe der Faser von Weiß bis zum charakteristischen Schwarz. Mit der Farbe ändern sich auch die Eigenschaften: Aus dem empfindlichen Ausgangsmaterial wird die extrem belastbare, gegen Hitze beständige Carbonfaser, aus 95% reinem Kohlenstoff.

Wackersdorf, Deutschland – Auf Spulen gewickelt, kommt die Carbonfaser im zweiten Werk des Joint Ventures an. Hier werden die schwarzen Fasern in unterschiedlicher Ausrichtung übereinandergelegt und zu Carbonfaser-Gelegen vernäht. Auf Rollen gewickelt, schicken wir die fertigen Gelege zu den BMW Werken Landshut und Leipzig, wo sie zu Bauteilen für die BMW i Modelle verarbeitet werden. Das trockene Verschnittmaterial aus Landshut und Leipzig wird zurück zum Recyceln nach Wackersdorf transportiert. Das recycelte Material wird dann wieder in den BMW i Modellen verbaut, z.B. im Dach oder der Hintersitzschale.

Siehe unter:

http://www.sglgroup.com/cms/internation ... _locale=de

Da ist auch ein Bild. Kann also sein, das tatsächlich nicht gewebt wird. Wobei nicht ganz klar ist, wie die Gelege dann ihre Struktur behalten. Durch vernähen...

Also sofern er dann günstiger würde (29.990 wäre nett) finde ich das schon super.
Dann kann er gerne aus Blech sein ^^